Studi Kasus: Penerapan Hirarki Pengendalian Bahaya di PT XYZ

1. Profil Perusahaan

• Industri                   : Manufaktur tekstil (kain katun)
• Jumlah Karyawan  : 500 orang (80% lini produksi)
• Kapasitas Produksi: 15 ton kain/hari
• Sertifikasi               : ISO 9001, Sedang mengejar ISO 45001

2. Konteks Masalah K3 

Identifikasi Bahaya Utama

Bahaya	Area Produksi	Dampak Kesehatan	Frekuensi Kejadian
Debu kapas	Spinning & Weaving	Byssinosis (batuk kronis)	15 kasus/tahun
Formalin (pengawet kain)	Finishing	Iritasi kulit, risiko kanker	12 kasus/tahun
Gerakan repetitif	Packing	NMSDs (gangguan muskuloskeletal)	8 kasus/tahun
Kebisingan mesin	Weaving	Gangguan pendengaran	5 kasus/tahun

3. Analisis Akar Masalah

1. Penyebab Utama:

• Desain fasilitas tahun 1998 tidak mempertimbangkan kontrol teknik.
• Ketergantungan pada APD (masker biasa bukan N95).
• Pelatihan K3 hanya 4 jam/tahun/karyawan.

2. Dampak Finansial:

• Biaya kompensasi medis: Rp 350 juta/tahun.
• Produktivitas turun 12% akibat absen sakit.

4. Proses Implementasi Hirarki Pengendalian

Fase 1: Assessment Risiko

• HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment and Determining Control.
• Pemetaan paparan debu dengan alat DustTrak.
• Survei ergonomi REBA (Rapid Entire Body Assessment).

Fase 2: Implementasi Berjenjang

A). ELIMINASI (Tingkat 1)

1. Tindakan:

a. Penggantian Formalin:

• Alternatif: Pengawet nano-silver berbasis air.
• Proses: Uji coba 3 bulan di line finishing.
• Biaya: Rp 280 juta (termasuk modifikasi tangki.

b. Redesain Layout:

Menghilangkan titik angkat manual di gudang dengan conveyor langsung.

2. Hasil:

• Paparan karsinogen = 0%
• Biaya bahan baku turun 7% (pengawet baru lebih murah)

B). SUBSTITUSI (Tingkat 2)

1. Tindakan:

a. Mesin Pemotong Otomatis:

• Merk: Eastman Eagle 450 (gantikan gunting manual).
• Fitur: Auto-adjust untuk berbagai ketebalan kain.

b. Cat Water-based:

Ganti solvent-based paint di printing.

2. Hasil:

• Pengurangan gerakan repetitif 72% (data sensor wearable).
• Emisi VOC turun 90%.

C). REKAYASA TEKNIS (Tingkat 3)

1. Tindakan:

a. Local Exhaust Ventilation (LEV):

• Tipe: Downdraft booth di area spinning.
• Kapasitas: 15.000 CFM.

b. Noise Enclosure:

Panel akustik untuk mesin rapier loom (120 dB → 85 dB)

c. Conveyor Otomatis:

Sistem roller untuk transportasi kain antar-stasiun.

2. Monitoring:

Sensor IoT real-time: Debu (PM2.5), Kebisingan, Suhu.

3. Hasil:

Parameter	Sebelum	Sesudah	Penurunan
Debu kapas	12 mg/m³	1.8 mg/m³	85%
Kebisingan	120 dB	85 dB	29%
Angkat manual	40x/jam	5x/jam	87.5%

D). PENGENDALIAN ADMINISTRATIF (Tingkat 4)

1. Program Baru:

a. Rotasi Pekerja:

Sistem 4-tim (rotasi tiap 2 jam di area bising)

b. Pelatihan Interaktif:

• VR simulasi keadaan darurat kimia.
• Sertifikasi kompetensi operator mesin baru.

c. Sistem Lapor Bahaya:

Aplikasi "Safety voice" + bonus Rp 50.000/laporan valid

2. Hasil:

• Partisipasi pelatihan naik dari 45% → 92%.
• 287 laporan bahaya teridentifikasi (2023-2024).

E). APD (Tingkat 5)

1. Peningkatan:

• Masker: N95 → Half-face respirator dengan filter P100.
• Sarung Tangan: Latex → Nitril anti-statis (grade industri).
• Fit Test: Kuantitatif dengan PortaCount® (tiap 6 bulan).

2. Hasil:

• Kepatuhan pakai APD: 98% (dari 50%).
• Biaya APD naik 120%, tapi kecelakaan turun drastis.

5. Hasil dan Dampak Bisnis

Dampak K3

Indikator	2022	2024	Perubahan
Kasus PAK	40	9	↓ 77.5%
Near miss dilaporkan	22	158	↑ 618%
Waktu kerja hilang	1,250 hr	210 hr	↓ 83%
Skor budaya K3 (survei)	54%	89%	↑ 35%

6. Dampak Operasional & Finansial

A). Produktivitas:

• Output naik 15% (↓ downtime)
• Reject rate turun dari 8% → 3.2%

B). Biaya:

1. Investasi: Rp 2.1 miliar (mesin, LEV, pelatihan).

2. Penghematan/tahun:

• Kompensasi medis: Rp 290 juta.
• Premi asuransi: Rp 175 juta.
• Efisiensi energi: Rp 120 juta.

3. ROI: 2.3 tahun (dihitung Q1 2024)

7. Tantangan Utama & Solusi Inovatif

Tantangan 1: Resistensi Pekerja Tua

a. Masalah: Operator senior enggan pakai respirator

b. Solusi: 

• "Program Duta K3": Pekerja pilihannya jadi trainer.
• APD custom berbahan kain katun tipis.

Tantangan 2: Pemeliharaan LEV

a. Masalah: Filter tersumbat debu setiap 2 minggu.

b. Solusi:

• Sistem self-cleaning pulse-jet (investasi Rp 185 juta).
• Kontrak pay-per-use dengan vendor.

Tantangan 3: Biaya Mesin Otomatis

a. Solusi: 

• Skema leasing 3 tahun dengan pembiayaan syariah.
• Insentif pajak dari Kemenperin untuk industri hijau.

8. Lesson Learned 

Kunci Sukses

• Komitmen Top Management: Direktur alokasi 5% anggaran untuk inovasi K3.
• Pendekatan Partisipatif: Workshop co-creation dengan pekerja.
• Integrasi Teknologi: IoT + AI prediktif untuk maintenance.

Lampiran: Data Visual

Ditulis Oleh: Bayu Nurwinanto

Sumber Data:

• Laporan Tahunan K3 PT. XYZ  (2022-2024).
• Kementerian Ketenagakerjaan RI (2024). Best Practices K3 Sektor Tekstil.
• Jurnal "Safety Science" Vol. 158 (2024): Engineering Controls in Textile Industries.

Share :